Posiadamy zakłady produkcyjne w kilku lokalizacjach. W tym obszarze naszych działań, jesteśmy w stanie w  bezpośredni sposób ograniczać nasze oddziaływanie na środowisko, wpływać na poprawę warunków pracy naszych pracowników oraz wspierać lokalne społeczności poprzez tworzenie nowych miejsc pracy.

Zasady zrównoważonej produkcji

W naszych działaniach produkcyjnych staramy się realizować następujące zasady:

  • Troska o zasoby naturalne, w tym redukcja zużycia wody i energii, poszukiwanie alternatywnych i odnawialnych źródeł energii
  • Redukcja strat w procesie produkcyjnym na każdym etapie wytwarzania produktu
  • Wspieranie innowacyjności i stała poprawa efektywności procesów produkcyjnych
  • Wykorzystanie czystych technologii produkcyjnych i sukcesywne wprowadzanie najlepszych dostępnych technik
  • Recykling w celu optymalnego wykorzystania surowców
  • Wdrożenie Systemu Zarządzania Środowiskowego
  • Racjonalne wykorzystanie zasobów i prowadzenie gospodarki zarządzania odpadami.

Efektywne wykorzystywanie zasobów

Kluczową rolę w naszych działaniach na rzecz zrównoważonego rozwoju i ochrony środowiska stanowi technologia i infrastruktura techniczna. Nieefektywne i przestarzałe maszyny bądź niskowydajne techniki produkcji mogą powodować nadmierne zużycie i marnotrawstwo zasobów naturalnych. Dlatego dążymy do automatyzacji procesów pracy i wprowadzania najlepszych praktyk branżowych, które pozwalają nam na ograniczenie zużycia surowców naturalnych oraz energii. To, w połączeniu ze stałą i rygorystyczną kontrolą procesów produkcyjnych, umożliwia Rawlplug, rozwój łańcucha dostaw w sposób bardziej konkurencyjny, przyjazny dla środowiska i zrównoważony.

Produkcja Rawlplug – Koelner Łańcucka Fabryka Śrub

Lokalizacja: Łańcut, Polska
Liczba zatrudnionych: 520
Podstawowy przedmiot działalności: produkcja elementów złącznych

Koelner Łańcucka Fabryka Śrub z siedzibą w Łańcucie w południowo-wschodniej Polsce, jest zakładem produkcyjnym Grupy Rawlplug dostarczającym elementy złączne dla branży budowlanej, przemysłu maszynowego oraz motoryzacyjnego. Dzięki intensywnym pracom związanym z rozwojem naszych procesów przygotowania stali, obróbki plastycznej, cieplnej i powierzchniowej, a przede wszystkim zmianom technologii wytwarzania, Łańcucka Fabryka osiągnęła wysokie wymagania stawiane przez wdrożone systemy zarządzania oraz standardy jakościowe.

Modernizacja infrastruktury

Mając na celu dobro pracowników i ochronę środowiska, Łańcucka Fabryka Śrub dokonała istotnych zmian w obszarze infrastruktury. W oparciu o najwyższe standardy zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy modernizację hali produkcyjnej, w której realizowany jest proces kucia na zimno, obróbki cieplnej, pakowania. Wprowadziliśmy również szereg specjalistycznych rozwiązań z zakresu tłumienia hałasu, zamontowaliśmy stanowiskowe odciągi mgły olejowej oraz zainstalowaliśmy energooszczędne oświetlenie.

Procesy kucia na zimno

Dbając o równowagę w łańcuchu produkcyjnym, Łańcucka Fabryka Śrub dokonała istotnej zmiany w procesie przygotowania materiałów do procesów kucia. Zainstalowaliśmy nowoczesną maszynę do procesu kucia na zimno w zakresie do 300 mm. Modernizacja parku maszynowego podjęta w 2015 roku (nowe tłocznie) pozwala na stopniowe wycofywanie starych maszyn oraz na podniesienie efektywności w zakresie produkcji wyrobów. Całkowita zmiana technologii pozwoliła nam na zwiększenie efektywności, eliminację powstawania odpadów niekorzystnych dla środowiska i uzyskanie znacznej poprawy warunków pracy.

Procesy obróbki cieplnej

W procesie obróbki cieplnej wdrożyliśmy rentowne i efektywne rozwiązania, które zapewniają stabilizację procesu w trakcie jego trwania oraz precyzyjną kontrolę nad parametrami pracy w trakcie jego przebiegu.

Zmieniliśmy podstawowe źródła energii konieczne do uzyskania ciepła wykorzystywanego w tym procesie, z energii elektrycznej na gaz.
Uruchomienie dwóch nowych linii typu Can-Eng pozwoliło nam na wyłączenie z eksploatacji i likwidację kilku linii ogrzewanych energią elektryczną. Sama ta zmiana spowodowała zmniejszenie zużycia energii elektrycznej całego zakładu o ok. 20%. Pozytywny wpływ na bilans energetyczny linii produkcyjnej miało zainstalowanie systemu odzysku ciepła z pieców do hartowania stali, wykorzystującego powstałe ciepło do podgrzewania wody na myjkach i ogrzewania hali w okresie zimowym. Wszystkie te działania doprowadziły do zauważalnej poprawy bilansu energetycznego fabryki.

Pakowanie

Dokonaliśmy modyfikacji obszaru pakowania. Proces pakowania manualnego został zautomatyzowany. Pozwoliło to na poprawę warunków pracy pracowników i doprowadziło do wzrostu efektywności operacyjnej.

Transport

W 2015 roku został uruchomiony na terenie Łańcuckiej Fabryki Śrub zewnętrzny park maszynowy zajmujący się pokryciami płatkowymi. Otwarcie tego zakładu pozwoliło na ograniczenie transportów zewnętrznych z towarami oraz zmniejszenie emisji dwutlenku węgla o 12 518,80 kg w stosunku do roku 2014.

W 2016 roku planowane jest wyprodukowanie 4000 ton wyrobów w pokryciu płatkowym, co pozwoli uniknąć minimum 200 przejazdów firmowych do kooperantów w Niemczech i Czechach. Oszczędność ta przełoży się bezpośrednio na zmniejszenie naszego śladu węglowego przez kolejną znaczną redukcję emisji dwutlenku węgla do atmosfery.

lancut-fabryka.jpg

Produkcja Rawlplug – Rawlplug SA

Lokalizacja: Wrocław, Polska
Liczba zatrudnionych: 416
Podstawowy przedmiot działalności: produkcja elementów złącznych z tworzyw sztucznych i metalowych oraz kotew wklejanych

Nieustannie dążymy do rozbudowywania naszej infrastruktury oraz modernizacji produkcji, które w znaczący sposób przekładają się na wydajność procesów oraz rozwoju w sposób odpowiedzialny i zrównoważony.

Centrum Obróbkowe

Jedną z kluczowych inwestycji w tym obszarze było Centrum obróbkowe Agie Charmilles Micron VCE 1600Pro, które umożliwiło obróbkę wielkogabarytowych korpusów form wtryskowych, jak również frezowanie matryc i stempli przy wysokich prędkościach skrawania z zachowaniem oczekiwanej dokładności. Ta inwestycja umożliwiła wzrost precyzji i dokładności naszych operacji, bez wpływu na wydajność czy spowolnienie procesu. Co więcej, wykorzystanie nowatorskich rozwiązań zapewniło bezpieczną eksploatację i ergonomię pracy.

Proces wtryskiwania

Zamiana olejów w sprężarkach na syntetyczne

Jedną z największych zmian wprowadzonych w obszarze produkcji była wymiana oleju mineralnego w sprężarkach na olej syntetyczny. Wcześniej stosowany olej mineralny musiał być wymieniany co 4000 godzin, miał krótką żywotność oraz przyczyniał się do pracy sprężarki w wyższej temperaturze. Wpływała ona na niższą sprawność maszyny i duże zużycie energii elektrycznej, a sprężone powietrze miało gorszą jakość ze względu na parujący olej, który się do niego dostawał. Częste wymiany oleju prowadziły do powstawania dużej ilości odpadu olejowego. Podczas stosowania wyrobu mineralnego następowało także większe zużycie separatorów oleju, co miało wpływ na dużą częstotliwość awarii. Po przejściu na olej syntetyczny sprężarki pracują w niższej temperaturze, są sprawniejsze, co ogranicza zużycie energii elektrycznej o 30%. Ponadto wymiana oleju następuje trzy razy rzadziej, niż w przypadku olejów mineralnych i ogranicza ilość odpadu olejowego. Dużą zaletą jest też możliwość filtrowania olejów syntetycznych, dzięki czemu wydłuża się ich czas eksploatacji.

Zastosowanie termoplastycznego środka czyszczącego dla przemysłu tworzyw sztucznych

Kolejną zmianą w procesie przygotowania produkcji, którą wdrożyliśmy w tym obszarze na Wydziale Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych, było zastosowanie nieścierającego i niezawierającego chemikaliów, termoplastycznego środka czyszczącego dla przemysłu tworzyw sztucznych. Został on specjalnie opracowany dla procesów zmiany kolorów podczas przezbrojeń wtryskarek.
Używany obecnie środek jest bezpieczny i nietoksyczny, a jego skład jest zgodny z FDA.
Zmiana ta pozwoliła nam zwiększyć wydajność maszyn oraz zredukować koszty przezbrojenia z średnio 16 h do 4 h. W prosty sposób przekłada się to na mierzalny wzrost efektywności.

Chemia

Rozbudowa gniazda produkcyjnego NAP-01

Zmodyfikowaliśmy proces napełniania żywicą w gnieździe produkcyjnym. Pozwoliło to na wprowadzenie do seryjnej produkcji dodatkowej pojemności kartuszy side-by-side (stosunek 3:1) w objętości 600 ml z nowym, innowacyjnym systemem zamykania. Nowoczesna konstrukcja tłoka wpływa na zapewnienie odpowiedniej szczelności i trwałości systemu zamykającego.
Ponadto czas potrzebny na osadzenie i odpowietrzenie systemu w komorze kartusza uległ skróceniu o 30%, co bezpośrednio wpłynęło na wzrost efektywności procesu oraz redukcję odpadu.

Narzędziownia

Budowa magazynu form wtryskowych oraz części zamiennych

Inwestycja w magazyn pozwala nam bezpieczniej przechowywać formy wtryskowe oraz zapewnia pełną identyfikację form dzięki elektronicznemu systemowi określania ich lokalizacji, statusu oraz historii.

Dodatkowo, rozwój magazynu części zamiennych wpłynął pozytywnie na ich dostępność poprzez usprawnienie w dotarciu do informacji o ich bieżącej lokalizacji czy użytkowaniu.

DSC4125.jpg

Produkcja Rawlplug – FPiN Wapienica

Lokalizacja: Bielsko-Biała, Polska
Liczba zatrudnionych: 180
Podstawowy przedmiot działalności: produkcja wysokiej jakości narzędzi do przemysłowej obróbki drewna i metalu.

Rawlplug skoncentrował działania w zakładzie w Wapienicy na wzroście wydajności procesów produkcji, podniesieniu bezpieczeństwa, polepszeniu warunków pracy, ochronie środowiska i redukcji zużycia surowców. Wszystkie procesy są modernizowane zgodnie z założeniami strategii zrównoważonego rozwoju Grupy.

Modernizacja infrastruktury

Wapienica od kilku lat prowadzi termomodernizację obiektów należących do Spółki. W 2014 ocieplono kolejnych 700m2 budynków i wymieniono 20 okien, skutkiem czego jest ograniczenie strat ciepła w okresie grzewczym i poprawa warunków termicznych w halach produkcyjnych. W 2015 roku prowadziliśmy kolejne prace modernizacyjne w tym zakresie. W trosce o naszych pracowników w wyremontowaliśmy także pokoje śniadań, co stworzyło możliwość spędzania przerwy i spożywania posiłków w przyjaznej atmosferze. 

Rozwój procesów produkcyjnych

Rawlplug nieustannie poszukuje możliwości rozwoju procesów produkcyjnych. Naszym celem pozostaje jednak niezmiennie wdrażanie pomysłów i rozwiązań, które mają bezpośredni wpływ na podniesienie bezpieczeństwa, wzrost wydajności produkcji, redukcję odpadów i ograniczenie wpływu na środowisko naturalne.

Ważnym elementem jest zorientowanie działań naszych jednostek badań i rozwoju na indywidualne potrzeby Klientów. Każdego dnia staramy się sprostać ich wysokim wymaganiom i wygórowanym standardom korzystając z tego, co mamy najcenniejsze – zaangażowania zespołu naszych specjalistów i ich otwartości na nowe rozwiązania.

Mamy świadomość, że kluczowym wyróżnikiem naszych produktów jest ich wysoka jakość, dlatego rygorystycznie podchodzimy do procedur testowania wyrobów. Naszą sprawdzoną metodą na zapewnienie coraz wyższych standardów jakościowych jest dostosowywanie narzędzi i wyposażenia do specyficznych wymagań danej realizacji. Tworzenie i implementacja nowych rozwiązań w procesach technologicznych to aktywności, które od wielu lat towarzyszą rozwojowi zakładów produkcyjnych Rawlplug i w nich pokładamy nadzieje na naszą stabilną przyszłość.

Dzięki wdrożeniu nowego układu instalacji wody chłodzącej, którą wykorzystujemy w procesach technologicznych, ograniczyliśmy zużycie wody o 60%. Dodatkowe ulepszenia urządzeń i instalacja  wielu nowoczesnych maszyn skutecznie zmniejszyły zużycie energii elektrycznej i podniosły efektywności produkcji.

Podobnie w przypadku nowej zautomatyzowanej szlifierki szerokotaśmowej, której włączenie do procesu produkcji pozwoliło nam zaprzestać pracy trzech znacznie mniej wydajnych maszyn. Ma ona również znaczący wpływ na podniesienie bezpieczeństwa naszych pracowników. Zadbaliśmy o nie również zabezpieczając w parku maszynowym szczeliny i panele, które mogły stwarzać ryzyko wypadku przy pracy. Kolejną inwestycją, która pozwoliła nam wyłączyć z obiegu produkcyjnego pięć niskowydajnych i nieekonomicznych energetycznie urządzeń, był zakup dwóch nowoczesnych maszyn włączonych do procesu produkcji pił tarczowych.

Działania związane z zastąpieniem generatorów wysokiej częstotliwości pozwoliły nam zredukować zużycie prądu i zminimalizowały wpływ promieniowania elektromagnetycznego na otoczenie.

W procesie produkcji pił wiele ciężkich elementów nieustannie podnosi się i przenosi. Polepszyliśmy warunki pracy dzięki nowym, zautomatyzowanym podajnikom, które sprawnie radzą sobie z dużymi ciężarami. Obecnie posiadamy cztery tego typu urządzenia, w przyszłości planujemy potroić tę liczbę.

Wydajność naszego centrum skrawania wzrosła dzięki zainstalowaniu w pełni zautomatyzowanych systemów mierzących. Posiadają one funkcję samodiagnostyki, co pozwala wychwytywać i raportować błędy w pracy, oraz sterowane ramieniem robota, własne zasoby magazynowania gotowych wyrobów. Inwestycja ta przekłada się na właściwe wykorzystanie surowców do produkcji. Dodatkowo firma powołała specjalny zespół, którego zadaniem jest kontrolowanie i utrzymanie narzędzi. Pracuje on niezależnie od produkcji, aby nie zakłócać ciągłości trwających procesów.

Innowacje technologiczne

Każdorazowe wdrażanie innowacyjnych rozwiązań jest dla nas powodem do dumy. Są one źródłem inspiracji i wypełniają wszystkie obszary naszej działalności – branżę, środowisko, doświadczenia procesowe naszych pracowników i klientów. Ten stan rzeczy nie pozwala nam spocząć na laurach i nieustannie napędza nas do dążenia do lepszych produktów i wydajniejszych procesów. Sednem zrównoważonego rozwoju są ludzie i miejsca, tak samo jak w Rawlplug. Wdrażane przez nas innowacje odzwierciedlają tę ideę.

Zakład produkcyjny w Wapienicy nieustannie prowadzi badania nad unowocześnianiem procesów. Jedną z wdrożonych przez nas innowacji jest dynamiczne wyważanie dysków pił, stosowane z uwagi na specyfikę produkowanych narzędzi tarczowych oraz ich przemysłowe zastosowanie. Wszystkie urządzenia wibrujące są narażone na intensywne drgania, dzięki nowej maszynie znacznie zmniejszamy szansę ich negatywnego wpływu na ostateczną jakość produktów.

Realizując kolejne wdrożenia rozwiązań automatycznych w logistyce i produkcji stawiamy sobie za cel ich innowacyjne wykorzystanie. Przykładem tego jest zabudowa systemów automatyki przemysłowej do kontroli przebiegu procesów technologicznych oraz robotyzacja.

Wapienica jest bardzo aktywna na polu innowacji produktowych. W ostatnim czasie wprowadziliśmy na rynek wiele nowych produktów, jak na przykład: linia tarcz MITER z bardzo twardymi węglikami spiekanymi, seria pił MULTIX TWIN dla przemysłu drzewnego i seria pił LL CUT dla przemysłu meblarskiego.

Wprowadziliśmy również nowe typy maszyn w parku produkcyjnym – urządzenia do hartowania i falowania w grupie narzędzi do metalu zaprojektowano i wykonano w zakładzie w Wapienicy. Opatentowaliśmy rozwiązania do narzędzi oscylacyjnych oraz konstrukcję narzędzi dyskowych pił stosowanych w procesie cięcia materiałów do izolacji termicznej budynków. Uruchomiliśmy również nowe centra automatów do szlifowania oraz ostrzenia i nacinania uzębienia.

Spółka posiada znak bezpieczeństwa B dla pił tarczowych z węglikiem spiekanym, uwzględniający pracę na wysokich obrotach dla prędkości obwodowej 150m/sek. Uzyskany certyfikat bezpieczeństwa B znacznie przekracza standardową normę stosowaną dla prędkości 80–100 m/sek.

W odpowiedzi na potrzeby środowiska naturalnego

W pełni rozumiemy, jak istotna we wszystkich naszych procesach jest troska o środowisko naturalne. Wiedza ta motywuje nas nieustannie do badań wszystkich aktywności w celu określenia możliwości ewentualnych ulepszeń i opracowywania nowych, ekologicznych rozwiązań. Przykładem naszego zaangażowania w działania prośrodowiskowe jest ukierunkowanie strategii rozwoju zakładu w Wapienicy na zastępowanie agresywnych środków chemicznych mniej niebezpiecznymi. Mamy na celu między innymi zmianę rodzaju stosowanych emulsji do smarowania i chłodzenia w procesie obróbce stali.

Prowadzimy bardzo intensywne działania związane z ograniczeniem emisji gazów i pyłów. Do tego celu zamontowano nowoczesne układy filtracyjne klasy HEPA w maszynach produkcyjnych, w których powstają pyły i mgły olejowe. Dodatkową korzyścią wynikającą z tej inwestycji jest zwiększenie bezpieczeństwa i komfortu pracy.

Fabryka stale dąży do minimalizacji wpływu na środowisko. Systematycznie zmniejszamy ilość stosowanych środków smarujących i olejów – np. przez wdrożenie systemu zarządzania wymianą olejów w urządzeniach, wyodrębnienie dedykowanego serwisu z boxami olejowymi oraz uruchomienie punktów wymiany i poboru olejów w konkretnych ciągach procesu technologicznego.

Montaż trzech separatorów substancji ropopochodnych w istniejącej kanalizacji wód opadowych i roztopowych zabezpieczył zakład na wypadek ewentualnej awarii instalacji, która w konsekwencji mogłaby doprowadzić do zanieczyszczenia pobliskiej rzeki Wapienica.

Zainwestowaliśmy również w nowoczesne, wewnętrzne systemy odciągowe przy urządzeniach emitujących substancje szkodliwe dla zdrowia człowieka i środowiska naturalnego.

Pozytywne zmiany w oddziaływaniu Fabryki Pił i Narzędzi „WAPIENICA” na środowisko

Izolacja termiczna budynków naszego zakładu produkcyjnego została częściowo zmodernizowana, co pozwala nam w skali roku zaoszczędzić 63,000 kWh/m2, czyli 12.66 CO2/m2.

Uwaga, którą poświęcamy organizacyjnym i technicznym potrzebom pracowników umożliwia nam wdrażanie rozwiązań, których skutkiem jest ograniczenie ilości osób narażonych na nadmierny hałas maszyn produkcyjnych przekraczający wartość NDN od 10 do 0.

Kontynuujemy sukcesywną redukcję emisji gazów i pyłów do atmosfery poprzez nieustanny rozwój i metodyczny plan działania, którego celem jest systematyczne zmniejszenie ilości tego typu zanieczyszczeń emitowanych w naszym zakładzie. Istotnym sygnałem dla naszego postępu w tym segmencie jest wyeliminowanie 7 źródeł pyłów i gazów w 2014 roku. Wprowadzenie nowych systemów filtracji i ekstrakcji przyspieszy proces zmian, którego pozytywne skutki będzie można zaobserwować w najbliższych latach.

wap.jpg

Prześlij uwagę

Wyślij nam wiadomość